传统的LYC真空滤油机在绝缘油处理过程中,为了防止分离器和冷凝器中的绝缘油溢出损坏真空泵,当达到极限油位时必须及时停机并加以清除,然后才能再次投入使用,这在一定程度上影响了绝缘油处理的效率。针对这一问题,对LYC真空滤油机进行了改进,在分离器和冷凝器下方加装小型泄油器,在分离器和冷凝器油位达到极限位置时通过泄油器及时排出,从而保证了滤油机工作的连续性,很好地解决了上述问题。通过1 000kV某开关站高抗绝缘油滤油的实践检验,证明提出的LYC真空滤油机改进方法是可行的。
对于特高压变压器和高抗等大型油浸设备,其油量增大很多。以1 000kV某开关站为例,单台高抗的绝缘油量达到100t,7台高抗(含1台备用)的绝缘油量达到700t,在安装过程中其油务处理的工作量相当大。另一方面,1 000kV绝缘油在耐压值、含水量、颗粒度含量等指标方面比500kV要求更高,特别是颗粒度含量1 000kV绝缘
油要求100mL油中5～ 100μm颗粒不超过1 000个,并且没有超过100μm的颗粒。绝缘油处理是特高压高抗安装中的关键环节,为了保证某开关站高抗安装的进度,某电力公司投入购置2台LYC真空滤油机保证滤油的效率和质量,但在滤油过程中发现,当滤油机的分离器和冷凝器中的绝缘油量达到极限油位时必须停机破除真空后才能加以清除,随后才能再次投入使用,使滤油工作无法连续开展,在一定程度上影响了绝缘油处理的效率。
针对上述问题,我司技术人员在深入研究滤油机和现场勘查之后,提出了相应的解决办法,且通过1 000kV某开关站高抗滤油的工程实践,证明了本文提出的滤油机改进方法是可行的。
在1 000kV某开关站高抗安装绝缘油滤油过程中,使用的LYC滤油机型号为LYC-A真空滤油机其工作原理如图1所示,存在如下设计缺陷。
(1)油位越限自动停机装置设计不合理。 2008年3月河南送变电建设公司购买了1台1万L/h的ABB滤油机,其设置了油位越限自动告警停机装置,当分离器中的油位越限时(滤油机工作约3h)告警装置动作,滤油机停机,对油进行清理后才能再次投入使用,不满足现场连续滤油的要求。
(2)分离器和冷凝器设计不合理。 2008年8月河南送变电建设公司又购买了1台1万L/h的滤油机,为了保证滤油机能连续工作,ABB厂家去掉了油位越限自动停机装置,但分离器和冷凝器的油位越限情况只能通过人工观察,然后决定何时停机清理,有可能出现人为因素导致油溢出损坏真空泵的情况。
针对LYC真空滤油机滤油机存在的问题,在某开关站高抗安装绝缘油处理中进行反复研究和论证,对滤油机进行了相应的改进,使其能连续工作并且尽可能减少人为因素导致油溢出损坏真空泵,有力地保证了高抗的安装进度。其具体改进如图2所示。
从图2中可以看出,改进思路主要是在分离器和冷凝器下方加装了泄油器1和泄油器2,并安装放油阀3和放油阀4。经过上述改进后滤油机就可保持连续工作状态,并且具有更高的可靠性,其具体原理为:滤油机正常工作时打开放油阀1和放油阀2,关闭放油阀3和放油阀4;滤油机工作一段时间后,分离器、冷凝器、泄油器1和泄油器2处于同等真空状态,此时关闭放油阀1和放油阀2;当滤油机工作一定时间,分离器和冷凝器油位过高时打开放油阀1和放油阀2,由于分离器、冷凝器、泄油器1和泄油器2处于同等真空状态,所以油就从高处流入泄油器1和泄油器2;放完油后,关闭放油阀1和放油阀2,当泄油器1和泄油器2中油满时可通过放油阀3和放油阀4排出。
在1 000kV某开关站高抗安装绝缘油滤油中,对LYC真空滤油机进行了改进,并投入到7台高抗的滤油中,对1罐25t的绝缘油,经过改进后大大提高了滤油效率,节省了滤油时间6h;另一方面,在排除分离器和冷凝器中的过量绝缘油时,由于不用停机破除脱气室中的真空,避免了潮气进入滤油机中,提高了绝缘油的质量。
因此：
针对ABB滤油机设计中存在的缺陷,提出了相应的改进方法,并进行了现场设计和实现,具有以下优点和特点:
(1)不需要停机破除真空就可以清除分离器和冷凝器中的绝缘油,保证了滤油机工作的连续性,避免了空气中的潮气进入滤油机,操作简便,工作效率高,保证了滤油质量。
(2)投资少,加装设备简单,现场易于实现。
实践证明本文提出的真空滤油机改进方法是可行的。
